Technologies

La maîtrise totale, de la R&D aux finitions

Depuis l’acquisition et la mise en place d’Incidence Technologies en 2013, Incidence dispose d’un puissant bureau d’étude intégré et produit ses propres membranes.

Forte de cette capacité de calcul, de tests et de production, la voilerie Incidence maîtrise désormais absolument toute la chaîne de conception et de fabrication de ses voiles : de la R&D aux finitions.

Un atout gagnant qu’elle exploite pleinement depuis deux ans et qui lui permet aujourd’hui de proposer le DFi®, sa nouvelle membrane filamentaire.

“Le fait d’avoir le laboratoire de production du D4® à disposition nous a permis de travailler librement et de réaliser tous les tests nécessaires à nos recherches…”

Une exploration en continue, pour créer les voiles de demain

La mise au point de DFi® est la première grande innovation de l’équipe d’Incidence Technologies, et ce n’est pas fini.

Une partie du bureau d’étude continue d’explorer toutes les pistes capables d’optimiser le DFi® et de l’adapter à tous les supports de course au large, ainsi qu’aux voiliers dédiés à la grande croisière.

Les autres membres du bureau d’études poursuivent un travail de recherche de fond. Ils s’appuient sur des logiciels de modélisation aérodynamique et éléments finis, travaillent en soufflerie. Ces études et analyses se complètent et permettent de progresser, pour se projeter vers les voiles de demain.

Les membranes Incidence

Incidence est la seule voilerie française à produire ses propres membranes, en interne : du 100% home made, par des experts.

Membrane D4®

La membrane D4 a été conçue pour répondre à des exigences de performance, mais aussi de tenue de forme et de légèreté. En monotype comme en super ou maxi yacht, le D4 répond donc aux attentes de tous les régatiers, mais la fiabilité, et le look, de cette membrane sont aussi plébiscités par les navigateurs au long cours.
La technologie du D4 a été acquise par le Groupe Incidence en 2013 et elle est développée par Incidence Technologies depuis près de deux ans.

 

Une voile n’est jamais soumise à des efforts uniformes. C’est à partir de ce constat qu’est né le principe du D4, constitué de fibres placées là où les contraintes sont les plus importantes. Le dessinateur définit les directions à donner à ces fibres de façon à répondre aux sollicitations mécaniques de la voile. Et, selon le programme du bateau, il choisit quel sera le type fibre le plus adapté (carbone, aramide, dyneema, vectran) qu’il associera, toujours en fonction du cahier des charges de la voile, à des films ou taffetas de différentes épaisseurs.

 

 

Un film ou taffetas recouvert d’un film de colle est tendu sur le sol. Une machine équipée d’une tête de dépose pouvant contenir jusqu’à 18 fibres vient y draper les fibres préencollées. Le tout est ensuite séché.
Un deuxième film ou taffetas est déposé pour terminer ce « sandwich », solidarisé ensuite sous vide, puis chauffé et soumis à une pression de plusieurs tonnes. Ce processus de laminage crée la durabilité de la membrane.
Pour finir, la voile est placée en séchage pendant une dizaine de jours, phase au cours de laquelle elle acquiert sa stabilité dimensionnelle.

 

Découvrez comment entretenir vos voiles

Membrane DFi®

L’équipe d’Incidence Technologies a mis au point un nouveau matériau : le DFi®

Cette membrane filamentaire est constituée de bandes composites préimprégnées déposées suivant des trajectoires non parallèles très précises, afin de reprendre les efforts principaux et secondaires appliqués à la voile en navigation. Les bandes préimprégnées sont déposées sur un marbre plat et elles sont laminées sur cette même surface. Sous vide puis pressées à chaud (pression supérieure à 6 bars), ces bandes sont solidarisées* entre elles par une résine thermoplastique sans solvant, recyclable.

Comme pour le D4 Premium, la membrane est fabriquée en une seule opération. Elle est ensuite mise en forme sur les planchers des voileries Incidence.

* L’ensemble est entièrement inséré entre des feuilles de plastique polymérisé.

 

 

“Les nouveaux J2 et J3 en DFi répondent parfaitement à nos attentes. Quant aux voiles plus anciennes, elles ne bougent pas, c’est très satisfaisant.”

Paul Meilhatskipper de l’IMOCA SMA

“Les voiles sont belles, le matériaux est top. Si c’était à refaire, je recommencerais les yeux fermés !

Aymeric Chappellierskipper du Class40 Aïna entièrement équipé de voiles Incidence (voiles plates en DFi®)
 

 

 

 

Le DFi® se décline en trois catégories

 

DFI Race

Caractéristiques : Priorité à la tenue de forme | Légèreté | Durabilité

Utilisation : Régates, épreuves IRC, superyachts dédiés à la régate

Type de voiles : Grands voiles et voile d’avant plates

DFI Offshore :

Caractéristiques : Priorité à la durabilité | Légèreté | Tenue de forme

Utilisation : Imoca, Multi 50 et autres multicoques

Type de voiles : Grands voiles et voile d’avant plates

Dfi Gennaker : 

Caractéristique : Durabilité | Légèreté | Tenue de forme

Utilisation : Régate, course au large, croisière, voyage

Type de voile : Gennakers


Membrane DF® panneau

DF panneau

Le DF panneau suit le même processus de fabrication que le DFi membrane mais au lieu d’orienter les bandes sur mesure en fonction du programme de la voile à réaliser, il est produit par panneaux et les inclinaisons données aux bandes composites pré-imprégnées sont les mêmes sur toute la surface de ces panneaux.

Cela permet d’obtenir un matériau qui bénéficie d’excellentes caractéristiques techniques de tenue de forme, légèreté et durabilité, de façon plus simple et plus rapide.

 

DF Radial 

Pour le DF Radial, les panneaux sont constitués de bandes composites disposées de façon symétrique. Cette composition favorise la construction Tri-Radial, idéale pour les voiles creuses. Les panneaux sont découpés en laizes pour réaliser des voiles de portant. Matière à la fois légère, résistante et dotée d’une excellente tenue de forme, le DF Radial est facile à travailler et permet de définir les volumes de la voile avec précision.

DF Cross-cut

Pour le DF Cross-cut, les panneaux sont constitués de bandes composites disposées de façon asymétrique : certaines bandes sont orientées pour répondre aux sollicitations importantes de l’écoute, d’autres à celles de l’amure. Les directions peu sollicitées sont peu couvertes afin d’optimiser le poids de la voile.

 L’intérêt est double :

– mieux répondre aux sollicitations mécaniques de la voile (inclinaison faible des bandes par rapport à la chute et au guindant là où les contraintes sont élevées ; inclinaison importante là où les contraintes sont faibles),

– optimiser et donc réduire la matière utilisée pour alléger la voile.

Le DF panneau se décline en trois catégories

DF Radial

Caractéristiques : Tenue de forme | Légèreté | Durabilité

Utilisation : Régate, course au large, croisière, voyage

Type de voiles : Voiles de portant

 

DF Cross-cut Race

Caractéristiques : Priorité à la durabilité | Légèreté | Tenue de forme

Utilisation : Régate, courses au large type Transquadra

Type de voile : Grands voiles et voiles d’avant plates

 

DF Cross-cut Offshore :

Caractéristiques : Durabilité | Légèreté | Tenue de forme

Utilisation : Croisière, voyage

Type de voiles : Grands voiles et voiles d’avant plates

 

Organisation


Deux équipes de haut niveau et complémentaires

  • Une équipe d’ingénieur et de designers 
  • Une équipe de production de membranes

Au quotidien 

  • L’équipe d’ingénieurs cherche et développe.
  • L’atelier de production produit les membranes envoyées ensuite en voilerie pour toutes les finitions

Deux missions Recherche & Développement 

  • Développer de nouveaux matériaux et les optimiser.
  • Faire de la recherche pure de calcul numérique : simulations numériques, modélisations des fluides, travail en soufflerie

Incidence Technologie en chiffres 

  • 1800m² de membranes produit par mois

 

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